進(jìn)入2012年，四川達(dá)州鋼鐵集團(tuán)公司已形成年產(chǎn)鐵350萬(wàn)噸、鋼350萬(wàn)噸、鋼材350萬(wàn)噸、冶金焦炭210萬(wàn)噸的規(guī)模。在這些產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中，產(chǎn)生了可再次利用的高爐煤氣、轉(zhuǎn)爐煤氣、焦?fàn)t煤氣和富態(tài)的蒸汽。為實(shí)現(xiàn)能源的循環(huán)利用，該公司推行了分布式能源技術(shù)的應(yīng)用，為企業(yè)帶來(lái)了經(jīng)濟(jì)效益，也取得了良好的社會(huì)效益。
分布式能源技術(shù)具有能源利用效率高、環(huán)境負(fù)面影響小、提高能源供應(yīng)可靠性和經(jīng)濟(jì)效益好的特點(diǎn)，成為了供能發(fā)展趨勢(shì)的重要方向之一。首先，安全穩(wěn)定性高。分布式能源在傳統(tǒng)供電、供熱、供冷之外，在供能方式上提高雙重保障，使運(yùn)行系統(tǒng)更加安全穩(wěn)定；其次，節(jié)能能耗優(yōu)勢(shì)顯著。分布式能源以“溫度對(duì)口，梯級(jí)利用”為原則，大大提高能源利用效率，把損耗降到最低；再其次，減少碳排放。分布式能源與傳統(tǒng)常規(guī)系統(tǒng)相比，C02減排量達(dá)50%，SO2和固體廢棄物排放幾乎為零，減少NOx排放量達(dá)80%。
分布式能源技術(shù)的基礎(chǔ)科學(xué)主要在以下幾個(gè)方面：其一，動(dòng)力與能源轉(zhuǎn)換設(shè)備：主要是指一些基于傳統(tǒng)技術(shù)的完善和新技術(shù)的發(fā)展；其二，一次和二次能源相關(guān)技術(shù)；其三，智能控制與群控優(yōu)化技術(shù)；其四，綜合系統(tǒng)優(yōu)化技術(shù)；其五，資源深度利用技術(shù)。達(dá)鋼依據(jù)企業(yè)實(shí)際，在分布式能源技術(shù)的應(yīng)用上，主要通過(guò)以下十個(gè)方面來(lái)實(shí)現(xiàn)的：第一，充分利用鋼鐵行業(yè)多種煤氣資源，依托設(shè)計(jì)科研單位開(kāi)發(fā)生產(chǎn)石油替代產(chǎn)品二甲醚。該公司實(shí)施了以焦?fàn)t煤氣、轉(zhuǎn)爐煤氣生產(chǎn)甲醇和二甲醚工程，投資達(dá)9.7億元。
據(jù)悉，該項(xiàng)技術(shù)已被受理專利申請(qǐng)，并且經(jīng)國(guó)家發(fā)改委組織專家驗(yàn)收，核定年節(jié)能約19.35萬(wàn)噸標(biāo)煤，同時(shí)獲得國(guó)家財(cái)政獎(jiǎng)勵(lì)資金4837.5萬(wàn)元。
第二，回收利用高爐煤氣，推行熱電聯(lián)產(chǎn)。隨著高爐煉鐵的發(fā)展，該公司先后實(shí)施了高爐煤氣綜合利用發(fā)電一期和二期工程，先后建成了12兆瓦抽汽凝汽式和15兆瓦凝汽式發(fā)電機(jī)組各一套，年利用富余高爐煤氣10億立方米以上，年可供出電能1.8億千瓦時(shí)左右、提供1兆帕蒸汽30萬(wàn)噸左右，同時(shí)替代淘汰了20噸/小時(shí)燃煤工業(yè)鍋爐3臺(tái)，年節(jié)能9.3萬(wàn)噸標(biāo)煤，創(chuàng)造價(jià)值約9000萬(wàn)元。
第三，新建高爐爐頂煤氣余壓發(fā)電(TRT)工程回收煤氣余壓、余熱。該公司對(duì)兩座高爐建設(shè)一套兩爐一機(jī)TRT發(fā)電機(jī)組，在同行業(yè)中屬較早使用此項(xiàng)技術(shù)，年可供出電能2200萬(wàn)千瓦時(shí)左右，年節(jié)能約7700噸標(biāo)煤，創(chuàng)造價(jià)值約3000萬(wàn)元，同時(shí)有效地降低了區(qū)域噪聲，改善了職工工作環(huán)境。
第四，轉(zhuǎn)爐煤氣回收利用節(jié)能技改工程。該工程從2007年開(kāi)始實(shí)施，于2008年3月竣工投產(chǎn)，使原放散的轉(zhuǎn)爐煤氣得以回收利用，現(xiàn)轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)煤氣回收量已達(dá)到約90立方米/噸以上，實(shí)現(xiàn)年節(jié)約能源約4000噸標(biāo)煤以上。
第五，新建飽和蒸汽余熱發(fā)電工程回收利用蒸汽余熱。在煉鋼、軋鋼余熱蒸汽回收利用項(xiàng)目基礎(chǔ)上，為充分利用低溫蒸汽的余熱余能，該公司投資5036萬(wàn)元實(shí)施了飽和蒸汽余熱發(fā)電項(xiàng)目，該項(xiàng)目于2011年8月竣工投產(chǎn)后，使轉(zhuǎn)爐蒸汽回收利用量達(dá)到90千克/噸以上，年發(fā)電量6400萬(wàn)千瓦時(shí)，年節(jié)能1.94萬(wàn)噸標(biāo)煤。
第六，新建燒結(jié)余熱發(fā)電工程回收利用燒結(jié)廢氣顯熱。為了充分利用燒結(jié)機(jī)廢氣顯熱，該公司投資8000余萬(wàn)元實(shí)施了燒結(jié)余熱發(fā)電項(xiàng)目，該項(xiàng)目于2012年初竣工投產(chǎn)，年發(fā)電量9360萬(wàn)千瓦時(shí)，年節(jié)能2.7萬(wàn)噸標(biāo)煤、減少S02排放198噸。
第七，采用先進(jìn)工藝技術(shù)和設(shè)備對(duì)新廠區(qū)搗固焦?fàn)t實(shí)施干熄焦余熱發(fā)電節(jié)能技改項(xiàng)目。該項(xiàng)目總投資1.8億元，已于2011年11月竣工投產(chǎn)，年產(chǎn)蒸汽554880噸，年節(jié)能3.8萬(wàn)噸標(biāo)煤。
第八，采用先進(jìn)工藝技術(shù)和設(shè)備對(duì)老廠區(qū)3座機(jī)械化焦?fàn)t實(shí)施干熄焦余熱發(fā)電節(jié)能技改項(xiàng)目。該項(xiàng)目總投資1.6億元，于2012年4月竣工投產(chǎn)，年發(fā)電12917萬(wàn)千瓦時(shí)，年節(jié)能2.4萬(wàn)噸標(biāo)煤。
第九，為了改善廠區(qū)環(huán)境，減少SO2排放，該公司于2009年~2010年投資5500余萬(wàn)元實(shí)施了1號(hào)燒結(jié)脫硫項(xiàng)目和2號(hào)燒結(jié)脫硫項(xiàng)目，并先后于2010年3月和11月竣工投產(chǎn)。兩個(gè)項(xiàng)目的實(shí)施使脫硫系統(tǒng)平均脫硫效率為90.27%，投運(yùn)率為92.4%，綜合脫硫效率為83.41%，年減少S02排放4000余噸，具有十分顯著的環(huán)保效益。
第十，推行焦?fàn)t煙道氣余熱利用技術(shù)。該公司投資2000萬(wàn)元對(duì)新、老廠區(qū)焦?fàn)t的煙道氣進(jìn)行技術(shù)改造。目前該項(xiàng)工作中正在進(jìn)行中，預(yù)計(jì)改造完工后，年產(chǎn)蒸汽21萬(wàn)噸，年節(jié)約標(biāo)煤1.44萬(wàn)噸標(biāo)煤。
今年以來(lái)，達(dá)鋼在分布式能源技術(shù)的應(yīng)用上取得了初步成效。接下來(lái)，該公司將對(duì)能源綜合利用和深度開(kāi)發(fā)方面進(jìn)一步深入研究，力求最大限度地實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定、安全、高效的能源梯級(jí)利用，不斷探索劣質(zhì)能源資源回收再利用，推進(jìn)節(jié)能減排工作不斷深入。
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