據(jù)河北鋼鐵集團唐鋼常務副總經(jīng)理王蘭玉介紹，"十一五"期間，唐鋼綜合能耗降低了53.5kgce/t，累計節(jié)能量達69.47萬噸標準煤，共減排二氧化碳180萬噸。隨著副產(chǎn)煤氣綜合利用工作的不斷深入，唐鋼還實現(xiàn)了焦爐煤氣零放散，高爐煤氣放散率由2005年的6.62%降至2010年的0.53%，轉(zhuǎn)爐煤氣回收量由2005年的83.34m3/t提高到2010年的115.8m3/t。
唐鋼二次能源利用水平逐年提高，在滿足主體工藝需求的同時，他們還積極利用富余煤氣、蒸汽發(fā)電，自發(fā)電量由2005年的7.59億千瓦時提高到2010年的22.4億千瓦時；噸鋼耗電量由2005年的411.13千瓦時提高到2010年的465.5千瓦時（主要是由于增加了冷軋生產(chǎn)線）；噸鋼自發(fā)電量由2005年87.14千瓦時提高到2010年的262.06千瓦時，自發(fā)電比例由2005年的21.2%提高到2010年的56.3%，2011年噸鋼發(fā)電量達到了300千瓦時以上。
隨著二次能源利用效率的提高，唐鋼主體工序能耗指標明顯改善，焦化工序能耗由129.37kgce/t降至94.49kgce/t，燒結(jié)工序能耗由54.8kgce/t降至51.12kgce/t，煉鐵工序能耗由443.68kgce/t降至369.26kgce/t，煉鋼工序能耗由-4.42kgce/t降至-15.01kgce/t。2000年開始，唐鋼實施加熱爐蓄熱式改造，2004年軋鋼加熱爐全部燃用副產(chǎn)煤氣，不再消耗燃油，使軋鋼工序能耗逐年降低，由2005年的49.12kgce/t降至2010年的37.68kgce/t。
唐鋼有6座5.5m焦爐，年產(chǎn)焦炭270萬噸，回收焦爐煤氣9.27億立方米供焦爐加熱、市區(qū)民用以及加熱爐、鍋爐使用，實現(xiàn)了零放散；配備了2套干熄焦系統(tǒng)，處理能力分別為150t/h和180t/h，產(chǎn)生的蒸汽除滿足化產(chǎn)工藝需求外，可供2臺15MW發(fā)電機組發(fā)電，年發(fā)電量達1.8億千瓦時。
唐鋼煉鐵廠北區(qū)有4臺燒結(jié)機，年產(chǎn)燒結(jié)礦900萬噸，配備25MW發(fā)電機組，噸礦發(fā)電量20kwh；南區(qū)有320m2燒結(jié)機1臺，年產(chǎn)燒結(jié)礦400萬噸，配備15MW發(fā)電機組，噸礦發(fā)電量18kwh。
唐鋼4座高爐年產(chǎn)量900萬噸，高爐煤氣全部回收利用，年回收高爐煤氣152億立方米，除滿足煉鐵工序自用外，還可供加熱爐和鍋爐使用，實現(xiàn)了加熱爐和鍋爐全燃煤氣，高爐煤氣放散率為0.5%以下。同時，這4座高爐全部配備了高爐煤氣余壓發(fā)電裝置（TRT），總裝機容量64MW；北區(qū)高爐采用濕法除塵，噸鐵TRT發(fā)電量38千瓦時，南區(qū)高爐采用干法除塵，噸鐵TRT發(fā)電量45千瓦時。
唐鋼3座150t轉(zhuǎn)爐、4座55t轉(zhuǎn)爐年產(chǎn)量為900萬噸，全部采用濕法(OG法)回收轉(zhuǎn)爐煤氣，年回收量9.91億立方米，噸鋼轉(zhuǎn)爐煤氣回收量達到120m3的國內(nèi)先進水平，回收的轉(zhuǎn)爐煤氣供煉鋼烤包、加熱爐和鍋爐使用；余熱蒸汽則采用低溫余熱發(fā)電技術(shù)，回收利用轉(zhuǎn)爐余熱蒸汽的低溫余熱發(fā)電機組，裝機容量15MW，噸鋼余熱蒸汽回收量90kg，噸鋼發(fā)電量達10千瓦時以上。
唐鋼軋鋼系統(tǒng)9座軋鋼加熱爐采用鋼坯熱裝熱送技術(shù)，鋼坯熱裝溫度達到800℃的熱裝率達80%以上，有效降低了加熱爐燃料消耗和鋼坯燒損；熱板1700毫米和一棒生產(chǎn)線加熱爐采用汽化冷卻技術(shù)，回收余熱蒸汽送入內(nèi)部低壓蒸汽管網(wǎng)，滿足了生產(chǎn)、生活用汽；全部采用了蓄熱式燃燒技術(shù)，其蓄熱式煙氣余熱回收裝置可最大限度回收高溫煙氣的顯熱，降低了排煙溫度，較常規(guī)加熱爐降低燃料消耗30%以上。
唐鋼動力系統(tǒng)有純?nèi)济簹忮仩t15臺，所產(chǎn)蒸汽除保障北區(qū)高爐汽動鼓風外全部用來發(fā)電，熱電機組總裝機容量254MW，年發(fā)電量18億千瓦時，實現(xiàn)了焦爐煤氣不放散、高爐煤氣放散率低于0.5%、轉(zhuǎn)爐煤氣回收量120m3/t以上。
|
