馬鋼在二鐵總廠實施的重大科技攻關(guān)項目—燒結(jié)帶冷機低溫?zé)煔庥酂岚l(fā)電技術(shù)，獲得省級科技成果證書，從而成為我國冶金行業(yè)首家成熟運用于高爐燒結(jié)系統(tǒng)節(jié)能減排的重大創(chuàng)新成果。近年來，馬鋼二鐵總廠以高度的環(huán)保責(zé)任感，先后開展了一系列節(jié)能減排項目的科技攻關(guān)，高爐煤氣余壓發(fā)電、燒結(jié)帶冷機低溫?zé)煔庥酂岚l(fā)電、高爐冷卻水封閉循環(huán)系統(tǒng)、煉鋼污泥（OG泥）高爐灰鋼渣回收作為燒結(jié)礦原料等項目的成功實施，不僅有效降低了污染物的排放量，而且也為企業(yè)帶來了可觀的經(jīng)濟效益，其中僅利用高爐、燒結(jié)產(chǎn)生的余熱余壓發(fā)電就為馬鋼生產(chǎn)提供了1.4億千瓦時的電量，每年折合成經(jīng)濟效益達(dá)4000多萬元。
馬鋼二鐵總廠年產(chǎn)燒結(jié)礦近800萬噸，過去，其排放出的煙氣和燒結(jié)礦冷卻過程中的熱量都白白放散到大氣中，為了回收這部分寶貴能源，馬鋼于2005年9月正式開始利用低熱值燒結(jié)煙氣和燒結(jié)礦冷卻過程中的熱量回收用于發(fā)電的技術(shù)攻關(guān)，在國內(nèi)沒有先例的情況下，科技人員參照水泥低溫發(fā)電的原理，從熱能的收集、改進(jìn)燒結(jié)原料結(jié)構(gòu)和生產(chǎn)工藝、強化燒結(jié)標(biāo)準(zhǔn)化操作，加強與國外有成熟經(jīng)驗企業(yè)的交流與合作，成功地實現(xiàn)燒結(jié)礦生產(chǎn)過程中的熱能回收，于2006年6月建成國內(nèi)首套低溫廢氣發(fā)電機組，運行的結(jié)果表明，這套機組每小時可處理40萬立方米的煙氣和低于攝氏380度的余熱、提供25萬-30萬千瓦時的電量。成為國內(nèi)冶金行業(yè)生產(chǎn)中減少能量向大氣排放提供了節(jié)能減排的范例。
在馬鋼成功實現(xiàn)對高爐煤氣回收用于發(fā)電后，馬鋼又成功實施了在二鐵總廠的3座高爐上進(jìn)行煤氣余壓余熱發(fā)電的節(jié)能減排科技攻關(guān)和技術(shù)改造。利用高爐煤氣余壓余熱發(fā)電既不需要原燃料，發(fā)電后的高爐煤氣熱值經(jīng)脫水后燃燒效率更佳，而且不產(chǎn)生任何污染和公害，是節(jié)能降耗的有效途徑。從2000年9月在1號2500立方米大高爐上正式投運馬鋼第一臺裝機容量為1萬千瓦時的高爐煤氣能量回收透平機組（TRT）后，又分別于2003年10月和2005年9月在2號2500立方米大高爐和3號1000立方米高爐上投運了第二臺和第三臺機組，裝機容量分別為1.2萬和0.8萬千瓦時，3臺機組日發(fā)電量保持在40萬千瓦時左右。截至8月18日，3臺機組就已發(fā)電1500萬千瓦時，為企業(yè)節(jié)約生產(chǎn)成本495萬元。
高爐是馬鋼的耗水大戶之一，每座高爐正常生產(chǎn)時每小時的用水量就達(dá)到1.5萬噸左右。由于1號高爐建成較早，在節(jié)水設(shè)計上存在缺陷，為此，今年3月，馬鋼結(jié)合二鐵總廠1號高爐大修，對高爐的水循環(huán)系統(tǒng)進(jìn)行了徹底節(jié)能節(jié)水改造，將高爐的循環(huán)冷卻水引到爐前槽下的除塵風(fēng)機和高爐中央空調(diào)的冷卻系統(tǒng)，實現(xiàn)了一水多用、循環(huán)利用，同時對過去無法利用的爐前槽下的沖地水，通過建造污水回收沉淀池，將沖地水回收經(jīng)過沉淀處理后，再用于爐前沖地，實現(xiàn)污水不外排的循環(huán)利用，這些節(jié)能減排項目的實施，終于使1號高爐實現(xiàn)了向2號、3號高爐看齊，實現(xiàn)了生產(chǎn)用水全密封、全閉路循環(huán)。目前二鐵總廠的3座高爐水利用率達(dá)到98%左右，耗水大戶變成了節(jié)水大戶。而對高爐水渣冷卻用水的回收封閉循環(huán)利用也開始提上馬鋼下一步節(jié)能減排工作的攻關(guān)計劃中。
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