從始于四五年前的機器換人浪潮到近年來炙手可熱的“數字化工廠”，新技術與新模式的涌現讓制造業升級有了越來越豐富的路徑選擇。但對于預算和人才儲備相對不足的中小型企業而言，層出不窮的新概念令“如何轉型”這道選擇題更難解了。
近日在上海舉行的工博會上，施耐德電氣高級副總裁、工業自動化業務中國區負責人龐邢健就被企業問及了這個問題：“幾年前我們投資上了很多機器人，現在效果比較差，我們又在想如何做數字化轉型，你能不能告訴我一個更好的辦法？”
這種轉型困惑并非孤例。龐邢健在接受澎湃新聞（www.thepaper.cn）等媒體采訪時稱，僅提出一個放之四海而皆準的數字化轉型概念并沒有意義，針對不同企業的解決方案必須建立在對其生產工藝的全面診斷上，要從頂層設計開始量身定制適合企業自身行業特點與生產工藝需求的定制化路徑。
“否則就會變成亂開藥的醫生。同樣的轉型方案，對一些企業會有效果，但也可能會令另一些企業的病情加重，這就需要通過綠色智能制造頂層設計咨詢來望聞問切。”他說道。
比如，要建立一座數字化工廠——即打通虛擬世界與物理世界、構建出一個投射物理實體工廠實時多維數據的數字化孿生工廠，新建企業與已運行的企業分別適合兩條不同的路徑。
根據龐邢健的觀察，隨著“數字孿生”對于企業的價值越來越大，以流程工業為主、越來越多的新建企業要求在做物理交付的同時進行數字化交付。“但不管是在做新項目的數字化交付，還是在做老項目的數字化轉型過程中，最大的痛點就是把數字化交付或者數字孿生變成了一個數字圖書館、數字檔案室，遇到問題時還是需要靠人的經驗去計算機系統里檢索。”
為了避免數據在交付后就進入“沉睡”，對于新建工廠，龐邢健的建議是打通設計建造階段的數字孿生與運維階段的數字孿生，形成從設計到運維的完整數字線程，“數字孿生不是簡單地建一個商業模型，而是真正將工藝、裝置、實施運行數據、專家庫等有機結合起來。當流程或設備存在隱患時，能夠通過人工智能預判出介入維護的時機。”
針對已經運行的老項目，他認為數字化交付未必是優先級最高的選項，更適合的是從運維入手建立數字化模型，通過運維數據提高資產運行效率。
對于現實約束更多的中小企業的數字化轉型，龐邢健認為未必需要“傷筋動骨”式的改造。通過精益生產和數據透明化，也能大幅提高運營效率。
成立于2012年的成都瑞克西自動化技術有限公司，就是中小企業數字化轉型的典型案例。
人力成本高、產品附加值低素來是人們對于拉鏈生產這一勞動密集型產業的典型印象。由于自動化水平較低，不少染色生產線上還依靠人工來進行上下料等操作。瑞克西在8年的時間內，從單純的設備供應商，轉變成設備生產供應商加生產服務的提供商，除了向客戶提供用于拉鏈染色的全套數字化產線設備外，還可以把設備放在客戶車間對拉鏈染色，實現了從出售“設備”到出售“機器小時”的轉變。這背后的關鍵是其自身的數字化轉型。
在數字化轉型過程中，瑞克西的技術方案主要采用了施耐德電氣EcoStruxure機器解決方案，在設備層面，選用了施耐德電氣的PLC、觸摸屏、伺服電機、變頻器、繼電器、低壓開關的整套產品。在應用、分析和服務層面，采用了施耐德電氣的AVEVA系統平臺，并結合EcoStruxure機器顧問，建立起一套全新的拉鏈染色系統，包含訂單管理、排產、立庫管理、質量檢驗等多種定制化，以及實時監測、預測與運營維護。
通過完整的解決方案，瑞克西已經建成了一套成熟的拉鏈染色配方數據庫，整個生產過程變得更透明化、更信息化，改變了以前那種通過紙張、通過流程單來進行信息傳遞的模式，使得機器和設備運行變得更高效。
數據顯示，改造后，瑞克西的染色一次合格率提高了30%，材料損耗降低了12%。能源消耗降低了20%，整個生產效率也提高了10到20個百分點。信息溝通的透明化和及時性，降低了原材料的庫存，同時降低了生產的成本，訂單的高效下發也帶來了設備使用率的提升。
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