從20世紀80年代開始，我國鋼鐵行業不斷借鑒國外先進理念，逐步開展能源管理優化工作，并著手能源中心籌建。1981年，鞍鋼率先提出了建立能源中心的設想；1985年，我國第一家企業能源管理中心在寶鋼建成。經過20多年的發展，目前我國先后有15家企業采用了能源管理中心這一管理體制。實踐證明，能源管理中心是鋼鐵企業通過能源科學管理、合理調配、高效轉化和利用，實現系統節能的有效方式，能夠推動我國鋼鐵企業從原有的事后統計、分析、查找原因的能源管理模式，向以生產流程和生產計劃為中心進行預案設置、過程跟蹤、實時統計、動態分析的能源管理模式轉變。但是，由于受到各種條件的制約，有相當大比重的鋼鐵企業仍然沿用傳統的管理體制。
客觀分析現有問題 明確能源管理工作重點
總結分析我國鋼鐵企業節能管理模式，主要有以下三種。一是集中一貫管理模式。該模式以能源管理信息化系統（EMS）為支撐，以企業能源管理中心為核心，按照扁平化和集中一貫管理的理念，將企業能源的數據采集、處理、分析等技術功能與能源的控制、預測、調度等管理功能進行有機、一體化的集成，基本實現了企業能源管理系統的管控一體化設計，系統和應用功能均比較完善。二是信息處理管理模式。該模式也建立了企業能源管理中心，但主要是數字化平臺，將主要能源消耗信息和部分設備信息采集到能源管理中心，并對部分有條件的工序進行監控，基本實現了基于計量數據分析的能源管理功能和與信息化系統結合的離線優化。三是數據分析管理模式。該模式的特點是企業整體的信息化水平不高，企業沿用傳統的能源管理體制，信息平臺為主要功能僅是采集動力計量信息，通過軟件實現編制能源管理報表、能耗分析、大屏幕顯示等簡單功能，無法實現在線處理和優化，本質上是以動力計量采集、管理為主的基礎應用，與真正意義上的企業節能管理還有較大差距。
上述三種能源管理模式，基本特點就是利用信息化和數字技術，實現能源的精確計算、實時控制和計劃調度。但是，面對發展低碳經濟和節能減排的新形勢、新任務，現有的能源管理模式還不足以系統解決鋼鐵企業能源種類繁雜、利用效率不高、二次能源回收率偏低等現實難題，須在梳理現有管理模式優缺點的基礎上，加快能源管理創新步伐，探索出一條適合鋼鐵企業系統節能管理的新模式。概括起來，目前鋼鐵企業能源管理工作存在以下問題和不足。
實時運行與系統規劃不同步。鋼鐵企業能源管理工作仍處于摸索階段，大多數鋼廠能源管理模式僅僅是“單兵作戰”，往往注重單體裝備的能耗評估和節約，同時對單一能源研究得比較多，而從全局角度和戰略層面，能源統籌優化配置做得還不夠，以致單元能源消耗下降較快，但系統節能效果不理想，能源管理總體上仍舊處于分散狀態，能源管理職責歸屬多個部門，統一規劃、決策、管理的職能不突出，缺乏集中統一的能源管理機構，不利于統籌規劃和綜合協調，難以應對重大能源形勢變化和經濟社會發展的挑戰。
管理創新與技術創新不同步。隨著節能技術的快速發展，眾多鋼鐵企業紛紛加大先進工藝技術裝備的應用和推廣力度，節能技術水平提高很快，但由于鋼鐵企業節能技術涉及領域較多，涵蓋范圍較寬，同時這些技術裝備運行時往往存在著關聯，如果不統一進行優化管理，效能的發揮將受到很大制約。目前，由于大型鋼鐵企業由眾多生產單位組成，相互之間除主體生產線外，基礎節能設施往往缺乏統一的調度指揮。
主體裝備改造與節能技術配套不同步。我國鋼鐵企業多達上千家，不僅產能布局分散，而且工藝裝備新舊并存。由于先進節能技術的推廣應用力度不夠，重點大中型企業高爐煤氣余壓透平發電（TRT）、干熄焦、轉爐干法除塵配備率僅為30%、52%和20%；煤調濕技術僅在少數企業得到應用，造成鋼鐵行業整體能源利用效率不高。
[1] [2] [3] 下一頁
|
