由于歷史原因，我國有一大批鋼廠建在城市周邊，部分城市源于鋼廠，興于鋼廠。傳統(tǒng)的鋼鐵生產(chǎn)在消耗大量資源的同時，產(chǎn)生大量的廢棄物，帶來了嚴(yán)重的環(huán)境污染。太原鋼鐵（集團）有限公司（以下簡稱“太鋼”）地處省會城市，經(jīng)過80年的發(fā)展，“十里鋼城”逐漸被不斷擴大的太原城區(qū)所包圍，成了一個典型的都市型鋼廠，因此面臨極大的發(fā)展問題和搬遷壓力。但搬遷并不能從根本上解決污染問題，卻會因此付出高昂的費用，直接影響企業(yè)競爭力。金模鋼鐵網(wǎng)首席研究員羅百輝認(rèn)為，鋼鐵企業(yè)必須以低能耗、低污染、大循環(huán)的生產(chǎn)方式，謀求與城市和諧共生之路，才能可持續(xù)發(fā)展。
10余年來，太鋼在實踐中探索出一條都市型鋼廠的綠色發(fā)展之路。傳統(tǒng)鋼鐵企業(yè)的污染，主要源于落后的生產(chǎn)方式，以及先污染后治理，甚至只污染不治理的發(fā)展模式。針對這一問題，太鋼實施全流程的綠色制造，改變末端治理模式，實現(xiàn)清潔生產(chǎn)，使絕大多數(shù)污染物內(nèi)化于生產(chǎn)過程中，促進(jìn)經(jīng)濟效益和社會效益的內(nèi)在統(tǒng)一。
逐步淘汰落后產(chǎn)能。從本世紀(jì)初開始，太鋼逐步淘汰了所有的舊焦?fàn)t、小高爐、小燒結(jié)機、小電爐等落后的冶煉、軋鋼裝備，集成了當(dāng)今世界最先進(jìn)的工藝技術(shù)裝備，完成了全流程技改升級，不銹鋼生產(chǎn)線能夠以最經(jīng)濟的投入、最少的污染排放，生產(chǎn)出品種最優(yōu)、質(zhì)量最好的產(chǎn)品，極大地提升了當(dāng)代不銹鋼工業(yè)的綠色制造水平。
著力構(gòu)建循環(huán)模式。從2002年到2013年，太鋼累計投資130多億元，實施了140多個節(jié)能環(huán)保項目，形成了比較完整的固態(tài)、液態(tài)、氣態(tài)廢棄物循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)鏈，對廢水、廢酸、廢氣、廢渣、余壓余熱等進(jìn)行了高效處理和循環(huán)再利用。在此過程中，率先集成世界最先進(jìn)的節(jié)能環(huán)保技術(shù)，多次成為國內(nèi)“第一個吃螃蟹”者。例如，在實施燒結(jié)工序煙氣治理項目時，對全球的相關(guān)技術(shù)進(jìn)行了對比分析，最終決定在業(yè)內(nèi)率先采用活性炭吸附技術(shù)，實施集脫硫、脫硝、脫二惡英、脫重金屬、除塵“五位一體”的燒結(jié)煙氣脫硫脫硝制酸系統(tǒng)工程。雖然投資額比采用常規(guī)技術(shù)高2—3倍，但能從根本上解決燒結(jié)系統(tǒng)的排污問題，每年回收二氧化硫制造濃度98%的硫酸約6萬噸，全部回用于生產(chǎn)過程，既減少了污染排放，又減少了硫酸采購量。在鋼鐵煉制過程中，鋼渣量高達(dá)粗鋼產(chǎn)量的12%—20%。把鋼渣作為廢棄物遺棄，不僅占用大量的土地資源，而且對環(huán)境也會造成污染。為此，太鋼與美國公司合資建設(shè)了國內(nèi)最先進(jìn)的鋼渣綜合利用項目，每年可處理150萬噸不銹鋼渣和100萬噸碳鋼渣，生產(chǎn)出的鋼渣肥料、路基材料、超細(xì)粉等高附加值產(chǎn)品給企業(yè)帶來了豐厚的經(jīng)濟效益。目前，太鋼的固態(tài)廢棄物、工業(yè)廢水、工業(yè)廢酸均實現(xiàn)了100%循環(huán)利用；二次能源回收使用量已占到生產(chǎn)所需能源的48.6%。由于采取了廢水處理后循環(huán)再利用技術(shù)，節(jié)約了大量的新水使用，2013年噸鋼耗新水降至1.5噸，耗水量全球同行業(yè)最低。
鋼鐵材料具有較長的生命周期，在應(yīng)用過程中的節(jié)能減排，遠(yuǎn)比生產(chǎn)過程中的節(jié)能減排重要得多。多年來，太鋼一直把綠色鋼材研發(fā)和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)優(yōu)化放在突出位置，集中力量研發(fā)耐高溫高壓、耐腐蝕、耐超低溫、高強韌的高新技術(shù)產(chǎn)品，不斷實現(xiàn)鋼材品種結(jié)構(gòu)的優(yōu)化升級。一批批輕量化、長壽命和便于回收利用的綠色鋼材新品種，廣泛應(yīng)用于鐵路、汽車、造船、電力、石化、航空航天、精密制造等領(lǐng)域，其中28個品種國內(nèi)市場占有率第一，36個品種成功替代進(jìn)口，填補了國內(nèi)空白，為下游產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級提供了強有力的材料支持，為資源節(jié)約型、環(huán)境友好型社會建設(shè)做出了貢獻(xiàn)。
在鐵路行業(yè)，太鋼在國內(nèi)首先成功研發(fā)出鐵路貨車用不銹鋼，應(yīng)用于大秦線4萬多輛C80貨車制造，既減輕了車體重量，節(jié)約了維護(hù)成本，又提高了運載能力。在建筑行業(yè)，太鋼研發(fā)的雙相不銹鋼獨家中標(biāo)港珠澳跨海大橋工程，替代了傳統(tǒng)鋼材，延長了橋梁壽命，節(jié)約了維護(hù)費用，開辟出一條我國跨海大橋材料升級的新途徑。在電力行業(yè)，太鋼攻克了世界性難題，成功研發(fā)AP1000第三代核電機組堆內(nèi)構(gòu)件用的不銹鋼材料，成為核電站防止輻射的一道安全屏障。在航空航天行業(yè)，太鋼不銹鋼、電磁純鐵等20多個特種材料應(yīng)用于“東風(fēng)”系列火箭、“神舟”系列飛船和“天宮一號”目標(biāo)飛行器的關(guān)鍵部位。與2002年相比，太鋼不銹鋼產(chǎn)量增長了7倍多，高效、節(jié)能、長壽型產(chǎn)品所占比例由不到35%提高到2013年的78%。這些產(chǎn)品創(chuàng)造的經(jīng)濟效益占到企業(yè)總效益85%以上。
一個有價值、有責(zé)任的城市鋼廠，不僅要為社會提供優(yōu)質(zhì)的鋼材和服務(wù)，還要與所在城市實現(xiàn)功能互補、相互融合。近年來，太鋼通過自主創(chuàng)新，形成了一批具有自主知識產(chǎn)權(quán)的節(jié)能減排先進(jìn)技術(shù)，以較低成本應(yīng)用于相關(guān)行業(yè)，幫助全社會提升綠色發(fā)展水平。例如，專門成立工程技術(shù)公司，致力于對外輸出微負(fù)壓7.63米焦?fàn)t、焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰制酸、膜法污水處理、冶金除塵灰資源化、鋼渣肥料制造等節(jié)能減排技術(shù)。同時，還特別注重協(xié)同創(chuàng)新，與華為公司合資成立節(jié)能減排聯(lián)合創(chuàng)新中心，發(fā)揮雙方的工業(yè)化和信息化優(yōu)勢，共同推進(jìn)節(jié)能減排科技成果產(chǎn)業(yè)化。太鋼正由綠色發(fā)展高新技術(shù)的獲取者、受益者向創(chuàng)造者、輸出者轉(zhuǎn)變。
太鋼還通過大力發(fā)展綠色產(chǎn)業(yè)承擔(dān)城市建設(shè)的義務(wù)。早在2002年，便開工建設(shè)我國冶金行業(yè)最早、規(guī)模最大的膜法水處理生產(chǎn)線，用于污水深度處理。目前，太鋼每天回收利用城市生活污水6萬噸，每年可減少化學(xué)需氧量排放量5000多噸。利用回收的生產(chǎn)余熱，為城區(qū)1400多萬平方米居民住宅供暖，并使供暖區(qū)域內(nèi)的燃煤小鍋爐全部被淘汰，年削減二氧化硫排放量2800多噸、煙塵排放量4200多噸，節(jié)約燃煤4.2萬多噸。此外，積極開展城市廢棄物資源化利用，廢舊機動車拆解再利用業(yè)務(wù)已初具規(guī)模，廢舊輪胎、塑料等綜合利用項目也在積極推進(jìn)。太鋼還大規(guī)模實施廠容整治和綠化工程，廠區(qū)綠化覆蓋率達(dá)到40.6%，形成了“廠在林中、路在綠中、人在景中”的生態(tài)格局。
鋼鐵行業(yè)的節(jié)能減排任重道遠(yuǎn)，需要堅定不移地走綠色發(fā)展、循環(huán)發(fā)展、低碳發(fā)展之路，為中國鋼鐵工業(yè)的綠色轉(zhuǎn)型，為建設(shè)美麗中國做出新的更大貢獻(xiàn)。
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