| 高效復合型蒸發式冷卻技術實現節能節水雙贏 |
| 來源：中國化工報 時間：2013-11-5 22:59:18 用手機瀏覽 |
冷卻（凝）設備是廣泛應用于工業領域的重要基礎設備，也是工業耗能、耗水較高的設備。據統計，冷卻（凝）設備耗能占工業用能的13%～15%。2006年，國內首套高效復合型冷卻（凝）器投入使用，至今高效復合型蒸發式冷卻（凝）器技術已陸續應用于石化行業甲醇、合成氨、尿素等生產過程中的工藝氣體冷卻、冷凝，節能效果顯著。預計到2015年，該技術可在石化、煤化工等行業推廣到70%，可形成年節能能力達25萬噸標煤。
中國化工節能技術協會駐會副理事長方曉驊告訴記者，煤化工、石油化工、冶金、電力、制冷等行業對冷卻（凝）設備的需求主要包括兩個方面：一方面是擴大產能、產業整合升級等新增固定資產投資帶來的新增設備的需求；另一方面是受國家節能減排等政策推動，實施節能節水改造，進行設備更新的需求。
洛陽隆華傳熱科技股份有限公司自主研發的高效復合型蒸發式冷卻（凝）器技術被中國石油和化學工業聯合會、中國化工環保協會評為“石油和化工行業環境保護與清潔生產重點支撐技術”，此次又被列入第五批國家重點節能技術推廣目錄。
“與傳統的冷卻（凝）器技術相比，高效復合型蒸發式冷卻（凝）器技術具有節能降耗、環保等優點。該技術與空冷相比，節電率30%至60%；空冷島運行的滿負荷率可達95%以上；與傳統水冷相比，節水率可達40%～50%。”洛陽隆華公司執行總經理、高級工程師董曉強說。
目前，該技術已經成功應用于中國石化長嶺分公司、中國石化揚州分公司、中化弘潤石油化工有限公司、四川石達化工有限公司、山東晨曦石化有限公司等石化企業。石化聯合會專家認為，該技術促進了石油和化工行業結構調整、產業升級，滿足了石油和化工行業對節能減排技術、設備的迫切需求，對解決石油和化工行業污染治理、清潔生產和節能減排工作中的難題起到了積極的作用。
“以復合蒸發冷卻方案取代目前業內常用的水冷器方案，經濟效益也十分明顯。比如一個60萬噸/年的煤制甲醇項目換熱器改造，一般投資額約900萬元，建設期6 個月，每年可節能1188噸標煤，但年節能經濟效益可達到232萬元，4年就能收回投資。”董曉強說，“一套年產10萬噸甲醇合成氨用高效節能成套裝置用復合蒸發式冷卻器投用后，可比傳統水冷器節水67％以上、節電58％以上，綜合節能率60％以上，效益很可觀。我相信，這么好的技術必將取代高能耗的水冷器，在我國甲醇/合成氨裝置中得到廣泛應用。”
目前，洛陽隆華公司針對不同石化產品生產所采用的換熱工藝研發了一系列設備。比如其自主研發成功的甲醇合成氨用高效復合蒸發式冷卻器是國內首例甲醇（合成氨）用新型高效節能成套裝置，它填補了我國甲醇（合成氨）用變頻蒸發式空冷器成套節能裝置的空白；SYL系列（石化）高效冷卻器專門用于石化行業，以潛熱換熱、顯熱換熱的基本理論為基礎，將蒸發式、空冷式、水冷式等多種冷卻方式優化組合，結構穩定可靠，使用范圍廣，具有節能、節水、環保等顯著優勢。
記者了解到，這些設備和技術在化工企業中取得了很好的效果：湖北宜化在其所屬的6家氮肥企業進行換熱工藝改造，全部采用了這種蒸發式換熱設備。經測算，年產10萬噸尿素改造項目僅尾氣回收一項每小時節水就達8.8噸，節電124千瓦，每年多回收液氨2000噸以上，節約運行成本約680萬元；山東聯盟化工在其甲醇、合成氨、尿素等工程中均采用這種設備，其甲醇換熱裝置較傳統換熱設備在投資不增加的前提下，節水40%，節電45%，年減少運行成本200余萬元。
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