據首鋼京唐公司總經理助理李揚介紹，首鋼京唐鋼鐵項目共采用了220項先進技術，其中自主創新和集成創新技術占2/3，完全按照循環經濟理念設計，以減量化、再利用、資源化為原則，以低消耗、低排放、高效率為特征，對生產過程中的余熱、余壓、余氣、廢水、含鐵物質和固體廢棄物充分循環利用，基本實現零排放，實現了資源和能源的高效利用。
首鋼京唐低溫多效熱法海水淡化技術。為回收利用鋼廠低品質的余熱蒸汽，首鋼京唐建成了4套低溫多效熱法海水淡化裝置，具備日產淡水5萬立方米的生產能力，目前運行良好，所產除鹽水電導率穩定在10μs/cm以下，造水比達9.8，各項指標均達到設計要求。該技術采用的雙蒸汽壓縮器工藝以及低壓模式與低低壓模式混合的運行方式為國內首次應用，具有以下優點：一是回收低品質余熱蒸汽。該技術實現了煤氣、蒸汽、水三者間的能源轉換利用；可調節冬夏季之間蒸汽和電的供需不平衡狀況，在真空狀態下進行低溫多效蒸發制水，有效避免了設備結垢，實現了設備穩定、高效運行。二是實現了污水零排放。海淡水使用及其與污水勾兌實現回用，可大量減少地表水和水處理藥劑消耗，每年可節省地表水資源1734萬噸，減少工業固體污染物排放3.5萬噸；水系統的水質借助海水淡化耦合得到根本改善，實現了工業污水的零排放。三是副產濃鹽水可利用。海水淡化裝置日產約12萬噸濃鹽水，部分濃鹽水用于300MW熱電機組的煙氣脫硫，實現了海水的梯級利用；濃鹽水可用于社會鹽場制鹽，循環利用，減少鹽場投資，縮短制鹽期；可對濃鹽水進行鹽化工，提取化工產品，將海水資源產業化。
首鋼京唐300MW熱電煤氣-煤粉混燒發電技術。首鋼京唐生產過程中副產的高爐、轉爐、焦爐煤氣除各工序使用外，利用富裕的煤氣供給2臺300MW熱電機組發電，使煤氣得到了充分利用。以焦氣代替輕質燃油作為鍋爐點火及穩燃用燃料，既實現了煤氣零放散，鍋爐還可100%燃燒煤粉，也可摻燒高爐或轉爐煤氣。
首鋼京唐"三干"及余能發電技術。首鋼京唐共有2臺36.5MWTRT發電機組、2臺30MWCDQ發電機組、2臺300MW煤氣-煤粉混燒熱電機組，年自發電量可達55億千瓦時，占鋼廠總用電量的94%，余能自供電率達50%。其2套260t/h干熄焦裝置配備2套30MW發電機組，可回收80%以上的紅焦顯熱，扣除本身消耗，每年可回收能源198222噸標準煤；采用高溫高壓自然循環的余熱鍋爐產生9.5MPa、540℃的蒸汽來發電，設計年發電量4.4712億千瓦時、噸焦發電量106kwh。
他們自主研發了煤氣全干法低壓脈沖布袋除塵技術，形成了具有自主知識產權的集約型冶金煤氣干法除塵工藝、煤氣溫度控制、多系統耦合數字化控制、布袋與管道系統長壽等11項綜合核心技術，解決了特大型高爐煤氣采用全干法布袋除塵的國際性技術難題，攻克了煤氣溫度控制、管道防腐、裝備制造、自動化控制等諸多技術障礙，取得了高爐煤氣干法除塵大型化的重大技術突破，整體技術水平達到國際領先，設備國產化率達到100%。
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